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拌和工艺与温度控制是保证抗车辙剂性能充分发挥的关键环节，合理的工艺参数直接影响添加剂在混合料中的分散效果和作用效果。抗车辙剂采用直投式工艺，在沥青混合料拌和过程中直接加入拌缸，无需对拌和设备进行改造。标准拌和流程包括三个主要阶段：首先将矿料加热至规定温度，通常为170-180℃，较普通混合料提高约10℃；然后将计量好的抗车辙剂颗粒投入拌缸，与热集料进行干拌，干拌时间一般为5-10秒，比普通混合料延长2-3秒，使添加剂充分软化和初步分散；加入热沥青进行湿拌，湿拌时间通常为35-45秒，比普通混合料延长5秒左右，确保添加剂与沥青充分融合。温度控制是拌和工艺的核心参数，集料加热温度宜控制在180-190℃，沥青加热温度160-170℃，混合料出厂温度170-180℃。温度过低会导致抗车辙剂软化不充分，分散不均匀，影响改性效果；温度过高则可能引起聚合物降解，同样影响性能发挥。拌和完成后，应检查混合料的均匀性，确保无花白料、江西宜春同城无结团现象。添加抗车辙剂的混合料，其储存和运输按常规混合料进行，但应尽量减少储存时间，避免温度损失影响施工。

抗车辙剂的国际研究进展与应用现状综述。抗车辙剂技术并非我国独有，欧美、江西宜春同城日本等发达也在积极研发和应用相关技术。从国际视角看，抗车辙剂技术的发展经历了三个主要阶段。阶段(1980-1990年代)以简单的高分子改性剂为主，主要产品包括PE、江西宜春附近PP、江西宜春附近EVA等，这些产品能够提高混合料的高温性能，但低温性能损失较大。第二阶段(1990-2010年代)发展为复合型改性剂，通过多种高分子材料的共混或共聚，实现了性能的平衡优化，代表性产品有法国PRI公司的PR系列、江西宜春同城德国JRS公司的路威仕系列等。第三阶段(2010年代至今)进入了功能化和智能化时代，产品设计更加精细化，出现了针对特定应用场景的定制化产品，如抗疲劳型、江西宜春本地抗低温开裂型等。从应用现状看，欧洲在抗车辙剂的应用方面起步较早，技术积累丰富，法国、江西宜春本地德国、江西宜春附近意大利等国的应用比例较高。美国在经历了Superpave技术体系的后，对抗车辙剂的价值有了重新认识，近年来应用量增长迅速。日本在重载交通和城市道路方面积累了丰富的抗车辙剂应用经验。我国虽然起步较晚，但得益于基础设施建设的快速发展，抗车辙剂的应用规模和水平已跻身世界前列。据统计，2020年我国抗车辙剂年使用量超过15万吨，已成为全球的市场。在技术研发方面，我国在纳米改性、江西宜春本地反应型抗车辙剂等前沿领域也取得了重要进展。未来，抗车辙剂技术将朝着高性能化、江西宜春当地多功能化、江西宜春同城绿色化和智能化的方向发展，为更、江西宜春同城更耐久、江西宜春本地更可持续的交通基础设施提供支撑。